配套各类反（fǎn）应釜，发酵罐，搅拌罐，蒸馏罐等化工设备的电气控（kòng）制系统（tǒng），变频（pín）调速柜（guì），温度，PH，流量等控（kòng）制柜，以及DCS系统。
 
的处方式软件，界面友好，人机对话方便，依照实验条件自由设置（zhì）。图形显示，不需要（yào）编程培训（xùn）即可操作所有控制参数，可设定控制范围及条件，完（wán）全自动（dòng）化（huà）工（gōng）作（不只（zhī）是模拟），依照硬件（jiàn）情况选择软件（jiàn），非常方便科研使用（不同的反应流程及条件）。
 
通过自动化技术对传统的制造业（yè）（尤其是没有自动化装置的企业）进行适当改造，能（néng）明显地改善装置生产（chǎn）和管理能力，稳定和提高产品质（zhì）量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
 
 
反应釜（fǔ）的工艺（yì）运行特点（diǎn）：
1、间歇式控制方式
2、需（xū）要冷（lěng）水（shuǐ）降（jiàng）温和加热升温双向控制
3、多段（duàn）式温度控制目标
根（gēn）据贵公司提出对该装置在生产过程（chéng）中（zhōng）的进（jìn）一步需求和反应釜的（de）工（gōng）艺（yì）运行特点，结合我公司（sī）多年积累自控系统的控制经验，提供以下系统（tǒng）功（gōng）能的技术（shù）方案，以实现整个系统的自（zì）动化。
系统控制技（jì）术方案为：
1、温度控制
化学反应往往伴有热效应。其中吸热反应的过程具有自衡能力，反应温度在开环的情况下是稳定（dìng）的。但由于系统热惯性的作用，在升（shēng）温曲线初始阶（jiē）段易发（fā）生跟踪不足，过程（chéng）温度低于升温（wēn）曲（qǔ）线（xiàn）的设定温度；在后期阶段，又常常发生温度超调，导致温度偏高，使得升温速度过快。这两种状况均造成过程温度与设定温度之间（jiān）的偏差（chà）较大且不易消除，从而影响产品质量和（hé）催化剂寿命
化学反应中的（de）放热过程往往是非自衡的（de）开环不稳定系统，存在一定程度正反馈、非线性、大滞后等作用，为自动调节控制带来很大的难度，引起反应阶段温度波动（dòng）及偏差较大。
跟踪品质（zhì），在升温前期易出现（xiàn）跟踪（zōng）不足，后期（qī）则易超调（diào），导致温度偏差不易消除。
反应釜内的反（fǎn）应是放热反应，放热反应中随着温度的升高，反应速度将会加快，放出的热量也将增加，引（yǐn）起温度越来越剧烈的上升（shēng）。这种放热反应的过程具有正反馈性质，过程无自衡能力（lì），是（shì）一个其不（bú）稳（wěn）定的发散过程。
化学反应器（qì）的容量向（xiàng）大型化发展，反应放热量（liàng）大，控制其反应温度的平稳已成为（wéi）过（guò）程控制中的一个重点,所以整个控制过程就是一个控温（wēn）过程，整个系统的温（wēn）度控制分为上内（nèi）盘（pán）管温度的控制、下内盘管温度的（de）控制、冷凝水出水温度（dù）的控制、回流温度（dù）的控制；通过下位机上的可编程控制器来自动调节阀（fá）门的开度，同时自动调节反应釜（fǔ）盘管（guǎn）冷却水回流阀门的开度，组成一（yī）个智能化的多参数的自适应控制系统，优化整个反应过程的升温曲线的目的（de）。
详细控制过程为：
(1) 上内盘管的温度（dù）控制：在上内盘管安装有温度传感器，通过上（shàng）内（nèi）盘管的温度来（lái）控制进（jìn）汽阀门、出气阀门、进水阀（fá）门、出水阀门的开度，及时（shí）调整釜内（nèi）的温度变化，控制盘管（guǎn）内的温度。
(2) 下内盘管的温度控制：在下内盘管安装有温度传感器，通过下内盘管温度（dù）来控制进汽阀门、出气阀门、进水阀门、出水阀门的开度，来及时调整釜内的温度（dù）变化，控制盘管内的温度。
(3) 回流温度控制：在外盘管安装有温度传感器，通过回流（liú）温度来控制进汽阀门、出气（qì）阀门、进水阀门、出水阀门的开度，来及时调整釜内（nèi）的温度变化，控制盘管内的温度。
(4) 冷凝水出水温度的控制：在冷凝水出（chū）水口（kǒu）安装有温度（dù）传感器，通过冷凝水出水温度来（lái）控制（zhì）.

2、 压力控制
反应釜内是一个负压蒸馏负压脱水的过程，压力要求（qiú）负的一个大气压（yā）；通过下位机的可编程控制器来自动调节阀门开（kāi）度，实（shí）现压力控制。釜内（nèi）真空度的控（kòng）制是通过压力控制来实现的。下位机的可编程控制器（qì）可控制真（zhēn）空泵的阀门开度，来实现反应（yīng）釜内对压力真（zhēn）空度的（de）控制要求。
压力控制是通过压力传感器来实现的，通过压力控制可以实现釜内（nèi）真空度的控（kòng）制，满（mǎn）足不同反应物对真空度的（de）要求。
充分考虑（lǜ）反应釜的运行特点和控制要求，做出的控制系统框图见附（fù）页。
反（fǎn）应釜的PLC和DCS自动控制（zhì）系统（tǒng）：通过对生产过程中的（de）各种工艺（yì）参数实（shí）行自动检测、调节和对整个生产（chǎn）过程进行（háng）控制（zhì）和管理。生产过程自动化可以提高生产率和产品质量，降低成本、改善劳动（dòng）条件、保障生产安全。